典型的干法脫硫系統(tǒng)是將脫硫劑(如石灰石、白云石或消石灰)直接噴入爐內(nèi)。在高溫下煅燒時，脫硫劑形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應(yīng)生成硫酸鈣，達(dá)到脫硫的目的。
干法脫硫技術(shù)的工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小。但是，脫硫效率較低，設(shè)備龐大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高。
干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)應(yīng)用于大型轉(zhuǎn)爐和高爐，對于中小型高爐該方法則不太適用。
常用的干法煙氣脫硫技術(shù)有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電干式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

1、活性炭吸附法
SO2被活性碳吸附并被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應(yīng)生成H2SO4，飽和后的活性碳可通過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產(chǎn)品H2SO4，液態(tài)SO2和單質(zhì)硫，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫資源。
技術(shù)經(jīng)西安交通大學(xué)對活性炭進(jìn)行了改進(jìn)，開發(fā)出成本低、選擇吸附性能強(qiáng)的ZL30，ZIA0，進(jìn)一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達(dá)到95.8％，達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
2、電子束輻射法
用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物質(zhì)，將煙氣中的SO2和氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，進(jìn)一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，并被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收 。
電子束法脫硫技術(shù)用于火電廠不僅投資和運(yùn)行費用低，可實現(xiàn)硫、氮的資源化利用，無廢棄物排放,而且工藝流程短，占地面積小,對新老電廠都適用。
同時,在用于城市垃圾焚燒煙氣處理方面，它還有處理汞和二口惡英的獨特功效。電子束脫硫技術(shù)已經(jīng)在我國展現(xiàn)出良好的應(yīng)用前景。
3、荷電干式吸收劑噴射脫硫法（CDSI）
吸收劑以高速流過噴射單元產(chǎn)生的高壓靜電電暈充電區(qū)，使吸收劑帶有靜電荷，當(dāng)吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶同種電荷而互相排斥，表面充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。
此方法無設(shè)備污染及結(jié)垢現(xiàn)象，不產(chǎn)生廢水廢渣，副產(chǎn)品還可以作為肥料使用，無二次污染物產(chǎn)生，脫硫率大于90％，而且設(shè)備簡單，適應(yīng)性比較廣泛。
但是此方法脫硫靠電子束加速器產(chǎn)生高能電子；對于一般的大型企業(yè)來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運(yùn)行和維護(hù)要求高。
4、金屬氧化物脫硫法
因為SO2比較活潑，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強(qiáng)的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成金屬鹽。然后對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。
這種干法脫硫，雖然沒有污水、廢酸，不造成污染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效率比較低，設(shè)備龐大，投資比較大，操作要求較高，成本高。該技術(shù)的關(guān)鍵是開發(fā)新的吸附劑。
5、脈沖電暈等離子體脫硫
脈沖電暈等離子法煙氣脫硫脫硝技術(shù)（簡稱PPCP技術(shù)），是利用煙氣中高壓脈沖電暈放電產(chǎn)生的高能活性粒子，將煙氣中的SO2和NO3氧化為高價態(tài)的硫氧化物和氮氧化物，與水蒸氣和注入反應(yīng)器的氨反應(yīng)生成硫銨和硝銨，屬干法脫硫技術(shù)。
脈沖電暈等離子脫硫技術(shù)工程投資及運(yùn)行費用相對經(jīng)濟(jì)；能同時去除90%的二氧化硫和70%的氮氧化物，避免將來建設(shè)脫除氮氧化物裝置的重復(fù)投資；不產(chǎn)生廢水、廢渣等二次污染物； 副產(chǎn)物是硫酸銨硝酸銨，可用作優(yōu)質(zhì)農(nóng)肥；實現(xiàn)了氮硫資源的綜合利用和自然生態(tài)循環(huán)。
6、煙氣循環(huán)流化床法
德國魯奇公司在70年代開發(fā)了循環(huán)流化床脫硫技術(shù)，在循環(huán)流化床中加入脫硫劑－石灰石已達(dá)到脫硫的目的。
由于流化床具有傳質(zhì)和傳熱的特性，所以在有效的吸收SOx的同時還能除掉HCl和HF等有害氣。
可通過噴水將床穩(wěn)控制在最佳反應(yīng)溫度下，通過物料的循環(huán)使脫硫劑的停留時間增長，大大提高鈣利用率和反應(yīng)器的脫硫效率。用此法可處理高硫煤，在Ca/S為1-1.5時，能達(dá)到90-97%的脫硫效率。
與濕法相比，結(jié)構(gòu)簡單，造價低，約為濕法投資的50%。
由于采用干式運(yùn)行，運(yùn)行可靠，產(chǎn)生的最終固態(tài)產(chǎn)物易于處理。
硫化床技術(shù)的應(yīng)用，增加了脫硫劑和煙氣的接觸時間，提高脫硫率，降低Ca/S比，減少脫硫劑損耗。
7、回流式循環(huán)流化床
與Lurgi公司的工藝相比，RCFB工藝主要在吸收塔的流場設(shè)計和塔頂結(jié)構(gòu)上做了較大改進(jìn)，在吸收塔上部出口區(qū)域布置了獨創(chuàng)的回流板。
RCFB吸收塔中一部分煙氣產(chǎn)生回流，提高了吸收劑的利用率和脫硫效率。另外，吸收塔內(nèi)產(chǎn)生回流使得塔出口的含塵濃度大大降低。一般說來，塔內(nèi)部回流的固體物量為外部再循環(huán)量的30%～50%。這樣便大大減輕了除塵器的負(fù)荷。
與常規(guī)的循環(huán)流化床及噴霧吸收塔脫硫技術(shù)相比，石灰耗量(費用)有極大降低；維修工作量少，設(shè)備可用率很高；運(yùn)行靈活性很高，可適用于不同的SO2含量(煙氣)及負(fù)荷變化要求；不需增加鍋爐運(yùn)行人員；由于設(shè)計簡單，石灰耗量少，維修工作量小，投資與運(yùn)行費用較低，約為石灰－石膏工藝技術(shù)的60%；占地面積小，適合新老機(jī)組，特別是中、小機(jī)組煙氣脫硫地改造。
8、氣體懸浮吸收煙氣脫硫工藝
GSA工藝與其他煙氣循環(huán)流化床工藝相似，只是所用的脫硫劑不是干消化石灰，而是石灰漿。
床料高倍率循環(huán)(約100倍)，因此保證吸收劑與煙氣充分接觸，提高吸收劑的利用率；流化床床料濃度高達(dá)500～2000g/m3，約為普通流化床床料濃度的50～100倍；煙氣在反應(yīng)器及旋風(fēng)分離器中停留時間短(3～5s)；脫硫率高達(dá)90%以上；吸收劑利用率高，消耗量少，Ca/S＝1.2；運(yùn)行可靠，操作簡便，維護(hù)工作量少，基建投資相對較低。
以上幾種SO2煙氣治理技術(shù)目前應(yīng)用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高，但是工藝復(fù)雜，運(yùn)行費用高，防污不徹底，造成二次污染等不足，與我國實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)和環(huán)境和諧發(fā)展的大方針不相適應(yīng)，故有必要對新的脫硫技術(shù)進(jìn)行探索和研究。
來源：環(huán)保之家