過程控制：改進(jìn)集裝箱生產(chǎn)工藝

現(xiàn)有涂裝工藝改進(jìn)主要集中在一次底材處理涂裝方式、內(nèi)表面的自動(dòng)噴涂、靜電涂裝等方面，這些工藝的改進(jìn)具體如下：

一次打砂車間底漆輥涂工藝。傳統(tǒng)集裝箱生產(chǎn)過程中鋼板預(yù)處理是在自動(dòng)打砂機(jī)中一次完成的，這種車間底漆噴涂方式存在涂料損耗大、占用場(chǎng)地大等缺點(diǎn)。2007年中集集團(tuán)嘗試使用自動(dòng)輥涂工藝進(jìn)行車間底漆的施工，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程在自動(dòng)流水線中一次完成，從而大幅降低涂料損耗：涂料用量減少20%，溶劑用量減少50%，每個(gè)集裝箱能減排15%。經(jīng)濟(jì)方面也能節(jié)約成本20～30美元/標(biāo)準(zhǔn)集裝箱。

整箱自動(dòng)噴涂工藝。傳統(tǒng)集裝箱箱體部分位置采用人工噴涂的方式，噴涂損耗大、施工節(jié)奏慢。2007年起，部分集裝箱生產(chǎn)企業(yè)開始采用“噴槍固定、集裝箱移動(dòng)”的噴涂方式，將涂裝的條件參數(shù)輸入電腦程序，由電腦控制噴槍和涂裝機(jī)工作，提高了涂裝效率，節(jié)省了涂料，還降低了工作人員的健康風(fēng)險(xiǎn)。

靜電噴涂。目前集裝箱涂料的大部分損耗發(fā)生在快速施工過程中的漆霧飛濺。為了降低涂料損耗，中集集團(tuán)和勝獅集團(tuán)的部分箱廠先后進(jìn)行了靜電噴涂試驗(yàn)，通過對(duì)環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧中間漆、內(nèi)面漆進(jìn)行靜電噴涂，可以降低涂料損耗近20%。

末端治理：治理技術(shù)的革新

在集裝箱制造業(yè)VOCs末端治理中，“活性炭吸附—水蒸氣脫附—溶劑回收”工藝得到普遍應(yīng)用。該工藝原理是將漆房排出的含有機(jī)溶劑的廢氣由排風(fēng)機(jī)抽送入回收系統(tǒng)；在回收系統(tǒng)中先進(jìn)行過濾、冷卻等預(yù)處理，去除廢氣中部分有害成分；之后廢氣抽送進(jìn)入復(fù)合炭床吸附罐內(nèi)，溶劑分子被罐中活性炭吸附在縫隙中，凈化氣體排入大氣。一定時(shí)間后吸附罐吸附達(dá)飽和，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)通入水蒸氣脫附，脫附下來的有機(jī)溶劑和水蒸氣的混合液體冷卻后進(jìn)入自動(dòng)分離器分離，分離的溶劑為噴漆所用。

上述溶劑回收方法對(duì)油性漆的污染氣體回收率可達(dá)90%，但隨著水性漆在行業(yè)內(nèi)的推廣應(yīng)用，這種末端治理技術(shù)已經(jīng)無法滿足新的生產(chǎn)工藝需求，比如水性漆VOCs含量比油性漆少得多，繼續(xù)用溶劑回收技術(shù)處理廢氣，會(huì)使成本大幅提高。所以，越來越多的集裝箱制造企業(yè)采用了新的治理工藝——“固定床活性炭吸附—熱風(fēng)脫附—催化燃燒”工藝。

從近年來集裝箱制造企業(yè)有機(jī)廢氣處理的實(shí)踐看，新的處理工藝具有較好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)適用性，能適應(yīng)集裝箱制造廠有機(jī)廢氣的大風(fēng)量、低濃度的特點(diǎn)。新方法采用的活性炭吸附—熱風(fēng)脫附—催化燃燒—余熱利用這一工藝路線，與溶劑回收法相似，同樣經(jīng)過活性炭的吸附和脫附的過程，不同之處在于，新方法將脫附出的有機(jī)廢氣經(jīng)過催化燃燒。目前，多家集裝箱企業(yè)已采用這種工藝治理有機(jī)廢氣，經(jīng)多次環(huán)保驗(yàn)收監(jiān)測(cè)及許多次的內(nèi)部監(jiān)測(cè)，排放濃度穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。相比溶劑回收法，這種工藝所需的運(yùn)行成本、占地面積、操作簡(jiǎn)便等性能指標(biāo)均有明顯改善，取得較好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

來源:中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊