RTO是蓄熱式焚燒處理有機廢氣裝置的簡稱?，F(xiàn)在市場上對VOCs的大量處理工藝，例如膜分離、活性炭吸附、高沸點溶液吸收、生物轉化、冷凝回收和熱力氧化等方法中，蓄熱室熱力氧化爐(RTO)具有去除效率高、經(jīng)濟適用性強，且熱能利用效率比傳統(tǒng)的直燃式氧化爐提高70%左右等優(yōu)點，是目前企業(yè)解決VOCs的有效手段。
但因各企業(yè)情況的不同，RTO應用也存在局限性，在投入生產(chǎn)使用時，由于操作失誤、設備缺陷、設計處理風量過小、沉積物清理不夠及時、收集系統(tǒng)設計不合理等多種原因發(fā)生過生產(chǎn)安全事故。

面對可能存在的隱患，企業(yè)該怎么應對？
RTO裝置安全運行對策
一、收集資料，嚴格新建RTO的安全設計
RTO供應商根據(jù)《蓄熱燃燒法工業(yè)有機廢氣治理工程技術規(guī)范》（HJ 1093—2020）的要求，收集的工業(yè)有機廢氣理化性質(zhì)等原始資料至少包括：
•廢氣風量（正常值、最大值、最小值）
•廢氣溫度（正常值、最大值、最小值）
•廢氣的壓力和濕度及含氧量
•廢氣中 VOCs 組分及濃度（正常值、最大值、最小值）
•廢氣中無機氣體的組分及濃度（正常值、最大值、最小值）
•廢氣中顆粒物濃度
•產(chǎn)生污染物設備情況及工作制度
•廢氣排放方式（連續(xù)、間歇、波動周期）
對RTO主體及輔助工程同步進行設計，設置符合HJ 1093—2020要求的工藝控制相關參數(shù)和安全措施，完善主體工程及輔助工程（廢氣收集系統(tǒng)的壓力、可燃氣體檢測信號、燃料油（氣）壓力、儀表氣源壓力、電力等）之間的邏輯控制關系，實現(xiàn)整個系統(tǒng)程序控制。
RTO爐系統(tǒng)應納入全廠安全風險辨識、全廠安全風險評估論證，對于廢氣成分復雜的，應進行HAZOP分析并采取相應的安全措施。企業(yè)在RTO治理設施驗收或交付前須經(jīng)過第三方專業(yè)機構開展安全評價或相關鑒定。
二、完善目前運行的RTO程序控制、聯(lián)鎖系統(tǒng)
•將可燃氣體檢測儀分析信號、燃料油（氣）壓力信號、壓縮空氣壓力信號接入RTO的程序控制系統(tǒng)并正常投用相關邏輯，完善各程序控制閥門的程序控制的電、氣信號，并嚴格控制可燃氣體濃度應低于最易爆組分或混合氣體爆炸極限下限最低值的25%，否則應采用空氣強制稀釋或直接排放；
•調(diào)試好各參數(shù)設置，RTO應處于自動運行狀態(tài)。
三、企業(yè)加強RTO運行維護
•編制符合企業(yè)實際的生產(chǎn)狀況的安全操作規(guī)程和運行管理制度，并對員工進行開、停工及緊急狀態(tài)的操作進行培訓；
•建立維護檢測記錄，對接地線、跨接線、阻火器、酸（堿）處理單元、RTO的公用工程等檢查、維護；
•同時統(tǒng)籌生產(chǎn)過程中工作，避免各車間（工序）同時加料、同時蒸（精）餾，導致含有機物料的廢氣集中排放，盡量保持廢氣濃度、氣量相對穩(wěn)定；
•定期對各傳感器（如溫度、壓力、液位、pH計、可燃氣體檢測儀等）進行校驗（準）,確保RTO的運行處于程序控制狀態(tài)。
•目前RTO系統(tǒng)在運行使用過程中既有因設計基礎資料不全，導致設計本身存在缺陷，程序控制主要集中在RTO本體而未包含可燃氣體檢測信號；也有由于操作不當，管理不善導致發(fā)生火災、爆炸等安全問題。
因此，企業(yè)與RTO供應商在設計初期應該做好基礎資料的收集、確認、利用，提高RTO本質(zhì)安全設計水平，同時，企業(yè)加強對RTO的操作、維護、管理，及時消除隱患，確保RTO安全運行。
來源：VOCs減排工作站